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HOME 오피니언 인터뷰승인 2019.09.25 18:04 | 수정 2019.09.25 18:04
[인터뷰-이영직]KRC고려 대표“모든 공정 이중삼중 품질관리 매출 10% 이상 연구·개발 투자 저희 제품은 품질이 곧 얼굴입니다”

“모든 업체에서 품질관리와 연구개발을 강조하지만 그것을 실천하고 있다는 사실을 증명하기는 쉽지 않습니다. 소비자들이 공장에 직접 방문해 수입검사부터 출하검사까지의 모든 공정을 눈으로 확인하고 제품을 구매할 수는 없고 연구개발 활동을 실시간으로 중계할 수 없기 때문에 우리는 고객들에게 그 과정을 증명해야 합니다.”

이영직 KRC고려 대표는 인터뷰 시작과 함께 제품의 품질을 강조했다.

“오늘 출하되는 제품의 로트가 부적합 제품이 될 확률은 0이 아닙니다. 수천개의 제품을 전수검사를 하지 않는 이상은 말이죠. 그래서 원자재의 수입검사, 공정의 중간검사, 완제품의 출하검사의 과정은 물론이고 각 공정의 검사과정에서 작업자들의 자주검사에 초점을 맞추고 있습니다.”

이같은 KRC고려의 자신감은 직원들의 경험에서 나온다.

가장 짧은 근무 경력을 가진 직원이 15년이고 평균 근속연수가 20년을 넘어선다고 하니 공중파 TV프로그램 ‘생활의 달인’에 단체로 출현해도 가능할 법하다.

“사출·성형, 프레임 조립, 렌즈가공, 완제품 조립 등 보안경 제조공정의 대부분이 사람에 의해서 이뤄집니다. 기계가 대신하는 부분이 많지 않습니다. 그만큼 숙련된 작업자들의 노하우가 제품의 품질에 큰 영향을 준다고 보시면 됩니다. 원자재의 수입검사와 완제품의 검사 등은 명백한 수치적 기준과 규격이 있기에 그 규격을 상회하는 결과치를 증명하면 됩니다. 하지만 공정의 과정에서 발생하는 부적합품과 부적합 사항은 전적으로 그 공정을 주도하는 작업자들에 의해 발견되고 책임자에 의한 조치가 이뤄져야 합니다.”

현장에서도 품질관리에 노력하는 모습이 보인다.

얼핏 보면 무서울 정도로 붉은색 큰 글씨로 쓰여진 ‘공정 부적합품 보관함(특채 절대 불가)’을 현장에 비치하고 있다.

일반인이 보면 전혀 문제없어 보이는 제품이 부적합품 보관함에 담겨있다.

“자세히 보시면 렌즈 증착과정에서 코팅액이 조금 균일하지 못하게 증착돼 있죠? 약간 어리는 느낌이 들지 않나요? 이 프레임은 템플과 프론트 연결에는 문제가 없지만 템플을 접고 펼 때 조금 헐거운 느낌이 들어요. 이런 형합은 수용할 수 없습니다. 폐기해야 합니다.”

이영직 KRC고려 대표는 웃으면서 설명한다.

공정관리 일지와 공정 부적합품 기록을 보여 주면서 현장에서 이런 작업자들의 자주검사가 최종 완제품 검사의 불량률을 제로에 수렴할 수 있게 해준다고 말했다.

이러한 노력을 바탕으로 KRC고려는 2019년 모두 2개의 품질관련 인증을 획득했다. ISO 9001을 필두로 보호안경 품목에서 KS인증 획득이 그 결과물이다.

“저희가 기존에 보유하고 있는 KCs 국가통합인증만으로도 보호안경의 제조와 판매에는 전혀 문제가 없습니다. 하지만 고객들에게 한번 더 증명하고 싶었습니다. 우리가 어떻게 제품을 만들고 있는지 그 제품이 얼마나 많은 사람들에 의해 품질관리와 유지가 되고 있는지 그 노력과 열정을 증명하고 고객들에게는 신뢰를 향상시킬 수 있는 방법이라고 생각했습니다. 보호안경 제조현장의 노력과 열정이 인증서 한두장에 모두 담길 수는 없겠지만 그 인증서에 담긴 의미가 우리의 노력과 열정의 결과물임을 널리 알리고 싶었습니다.”

KRC고려의 KS제품 품질인증획득은 국내 보호안경 제조업체 중 2번째다.

그만큼 인증에 소요되는 시간과 비용이 높은 인증이며 까다로운 품질인증이다.

한국표준협회 KS품질관리자 자격을 가진 KRC고려 품질관리부장은 KCs와 KS 제품 규격을 모두 상회하는 품질관리를 실현하고 있으며 향후 국가자격증인 품질관리기사 자격증을 위해 틈틈이 공부 중이라고 한다.

품질관리에 이어 연구개발에 대한 설명이 이어졌다.

“연구개발 활동에서 현실의 장벽에 부딪치는 부분이 많습니다. 어떠한 소재를 보호안경에 접목할 것이며 어떠한 시험을 거쳐서 그 소재가 안전함을 증명할 것이며 그 소재가 제품의 경제성까지 고려한 새로운 제품이 될 수 있을 지를 판단하고 실현화 시키는 것 자체가 쉽지 않습니다.”

사실 국내 보호안경 제조업체의 규모와 현실에서 단독으로 제품을 연구 개발하는 과정이 쉽지 않다고 한다.

자체 연구개발 인프라를 보유한 대기업 위주의 산업·시장이 아니며 첨단 사업 분야도 아니기에 자칫 업체 스스로도 연구개발 과정에 대한 회의감을 갖고 자칫 연구개발활동에 소홀이 할 수 있다. 하지만 KRC고려는 2019년 중소벤처기업부 장관이 지정하는 기술혁신형 중소기업 이노비즈(Inno-Biz) 인증을 획득했다.

업체 전체 매출에서 차지하는 연구개발비용도 10% 이상 수준이다. 업체의 기술개발에 대한 의지를 확인할 수 있다.

“중소업체가 대부분인 보호안경 제조업체 현실상 단독으로 제품의 연구개발은 거의 불가능 하다고 보시면 됩니다. 그래서 반드시 대외 인프라를 효과적으로 이용하고 협력해야 합니다. 대구가 안경의 도시라고 불리는 이유 중 하나도 안경관련 소재, 부품, 가공업체들이 많이 있고 안경 산업 관련 특화된 연구기관이 있기에 아직 명맥을 유지할 수 있는 이유라 생각됩니다. 다행히 KRC고려 제조현장에서 얼마 떨어지지 않은 곳에 (재)한국안광학산업진흥원이 있습니다. 저희는 그 곳을 제2의 사무실이라고 부릅니다. 그만큼 자주 방문해 보호안경의 신제품의 소재와 원자재를 시험하고 신제품 개발의 조언을 구하고 있습니다. 안경에 특화된 전문 시험, 측정기기를 보유하고 있는 국내 유일의 시험연구소입니다.”

KRC고려 연구개발전담부장은 올해 (재)한국안광학산업진흥원과 대구광역시에서 공동으로 주관하는 스마트글라스 개발사업의 개발위원 자격으로 전격 참여했다.

국내 유수의 대학 안경광학 교수님들과 안경 소재, 부품 전문 기업의 연구개발원 등 각 분야 전문위원으로 구성된 팀의 일원으로 보호안경과 스마트 글라스 기술이 어떤 식으로 접목이 될지 그 결과물이 어느 시점에 어떻게 상용화될지 주목된다.

김태현 기자  ejrtnrh2@gmail.com

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