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HOME 기획승인 2019.07.02 10:58 | 수정 2019.07.02 10:58
보안경 전문메이커 ‘명신광학’을 가다향후 연구개발 ‘전문화 및 국산화’··· 코팅기술 연구에 역량 집중 제품 성능 획기적 업그레이드

“연구개발할 게 없다기 보다는 여력이 없다는 게 좀더 정확한 표현이 아닐까 합니다. 그래서 명신광학이 앞으로 가야 할 방향은 전문화와 국산화, 이 두가지로 압축할 수 있습니다.”

명신광학(회장 이종상)에서 만난 장대광 부사장은 향후 계획을 묻는 질문에 머뭇거림 없이 이렇게 답했다.

기업이 지속 성장하기 위해서는 신제품 출시와 이를 위한 연구개발은 당연한 일이다.

그런데 이 당연한 일이 국내 보안경과 보안면 업체에겐 쉽지 않은 일이라고 장 부사장은 말한다.

“보안경은 크게 프레임과 렌즈로 구분할 수 있으며 핵심은 렌즈입니다. 렌즈는 어떤 원자재와 소재로 만들었는가에 따라 품질이 결정되는데 안타깝게도 국내 10여개 보안경 업체 가운데 차광렌즈를 자체 기술로 직접 제조하는 곳은 없습니다. 일반인이 보기엔 뭐가 그렇게 어렵냐고 반문할 수 있지만 렌즈 제조와 관련된 업체들 면면을 보면 그 이유를 쉽게 짐작하실 수 있을 겁니다.”

세계 안경시장을 주름잡는 독보적 기업들은 프랑스의 에실로와 독일의 칼 자이츠다.

물론 일본이나 이탈리아 등 다른 나라 기업들도 무시못할 강자들이지만 역사를 비롯해 규모, 특허기술, 인지도 등에서 이들 기업과는 격차가 존재한다.

즉 100년 넘는 시간동안 수많은 엔지니어들이 흘린 땀과 눈물의 결과물이 현재 이들 기업이 세계 렌즈시장을 좌지우지할 수 있는 원동력이라는 얘기다.

“국내 안경시장 중에서 산업용 시장 규모는 5 내지 6% 안팎이며 가격은 소매가 기준으로 선진국의 1/3 내지 1/4 수준인 1만원 정도합니다. 국내 시장상황은 대충 이렇습니다. 연구개발에 필요한 항목을 살펴보면 렌즈 제조 및 계측장비 한대만 해도 가격이 수억원이 넘어갑니다. 설계부터 시제품 테스트 등은 차치하고 렌즈 제조에만 저런 괴물 같은 장비들이 몇대씩 필요합니다. 중견기업에서는 엄두가 나지 않는 일이죠. 사정이 이렇다 보니 연구개발할 것은 점차 늘어나는데 연구개발 실적은 못미칠 수밖에 없는 악순환이 되풀이됩니다. 이것이 대한민국 보안경 및 보안면 시장의 현실입니다.”

상황이 암울하다고 해서 그냥 있을 수만은 없지 않은가라고 되묻자 그는 엔지니어로서 도저히 그것만은 양보할 수 없다고 한다.

그래서 전문화와 국산화를 기치로 내걸고 연구개발의 길을 가고자 한다고 말한다.

“지금 당장 우리가 렌즈 소재나 원자재를 만들어내기는 불가능한 일입니다. 그래서 현재 우리 실정에서 할 수 있는 것부터 하나씩 찾아야 한다고 생각했고 그래서 몇가지 아이템들을 추려낸 상태입니다.”

일종의 천기누설을 부탁하자 장 부사장은 크게 3가지를 제시했다.

우선 렌즈의 직접 제조가 어려운 만큼 완제품 상태의 렌즈에 코팅으로 제품 성능을 업그레이드시키는 방법이다.

둘째는 용접면에 사용되는 흑유리 국산화 및 투명유리의 강도를 높이는 것.

마지막으로 보안면의 내구도, 그 중에서도 내열성을 끌어 올리는 방안이다.

“개념설계와 완제품에 대한 피드백에서는 지난 30년간 충분한 경험을 갖고 있습니다. 당장 소재 분야에 뛰어들 수는 없지만 화학적 코팅으로 제품의 성능을 한단계 끌어올리는 쪽으로 연구개발의 방향을 잡았습니다. 앞서 말씀드린 사항 외에 최근 추세가 된 안티-포그(ANTI-FOG)제품을 예로 든다면 국내 출시된 제품의 안티-포그 기능은 최대 2주를 넘지 못합니다. 코팅 손실 때문이죠. 이런 곳에 연구개발 역량을 집중해 기능의 업그레이드를 도모하는 게 명신광학 연구개발 방향입니다.”

다짐으로 그치지 않기 위해 장 부사장은 대구가톨릭대 안경광학과 박사과정에 도전한 상태다. 그의 모습에서 70년대 산업화 당시 부품 및 소재 국산화에 온 힘을 쏟았던 선배 기술자의 모습이 연상됐다.
 

<인터뷰>

장대광 명신광학 부사장

“40여년 눈보호구 외길
 끊임없는 연구·개발로
 고품질의 안전제품 생산
 노동자 안전지킴이 역할 최선”

▲보안경 사업을 주력으로 하는 것으로 알고 있습니다. 사업을 시작하게 된 계기를 말씀해 주십시오.

―안경산업의 메카인 대구에서 1978년 안경렌즈 제조와 산업용 보안경 OEM을 시작한 이후 40여년간 눈 보호구만을 생산했습니다.

처음에는 유리렌즈의 표면 연마와 코팅 관련 제조업에서 1980년 초 일본의 한 업체와 산업용 보안경 제조 협약을 해 OEM생산을 했으며 1984년 국내에 보호구 관련 법이 제정된 이후 1989년 국내 보안경 사업분야에도 참여하게 됐습니다.

▲안전에 있어 중요하게 생각하는 원칙이 있다면 말씀해 주십시오.

―안전이란 위험이 생기거나 사고가 일어날 염려가 없는 상태를 말하는데 이 상태를 이루기 위해서는 안전할 수 있는 환경과 구성요소 등을 갖춰야 합니다.

보호구는 안전을 위해 꼭 필요한 안전 구성요소로 기준에 맞고 작업에 적합한 우수한 품질의 보호구를 착용함으로써 더욱 더 안전하게 될 수 있다고 생각합니다.

단순히 제품을 생산한다는 생각보다는 산업안전 전반에 기여하고 더 나아가 생명을 지킬 수 있는 산업이라는 인식을 갖고 임한다면 우수한 품질의 보호구를 생산할 수 있으리라 생각합니다.

▲보안경분야는 기술력 확보가 쉽지 않은 것으로 알고 있습니다. 명신광학의 기술력 확보 방안에 대해 말씀해 주십시오.

―보안경 분야의 기술력 확보가 어려워 오랜 기간 정체됐으나 1990년 초반 대만의 한 업체와 기술협약을 맺어 플라스틱 사출, 금형 설계, 시제품 제작 등을 공동으로 진행해 품질 향상을 도모했습니다.

2000년 초반 이탈리아 마쭈켈리사의 안티포그 시트를 직수입해 안전고글에 적용했고 2015년 회사내 연구개발전담부서를 운영하고 있으며 프리미엄 안티포그 등을 위해 대구 인근의 대학교 안경광학과와 연계해 연구 개발을 진행하고 있습니다.

또 이와 관련해 영남대학교 공과대학 금속재료공학부를 졸업하고 안경광학과 석사과정 졸업 후 현재 박사과정 중에 있으며 안경렌즈 코팅분야에서 연구 중에 있습니다.

▲보안경, 보안면 분야에서는 국내 제1호로 안전인증을 받으셨는데요. 안전인증을 받기까지의 과정과 현재까지 사업을 진행해 오시면서 어려운 점이 있었다면 무엇인지요.

―2009년 안전인증제가 시행된 이후 처음으로 안전인증을 획득했는데 2008년 안전보호구협회의 주도하에 안전인증 관련 업무 세미나와 컨설팅으로 사전에 충분한 준비작업을 갖고 진행해 큰 무리없이 안전인증을 획득하게 됐습니다.

보호구 업체로서의 어려운 점은 많은 생산품으로 인한 관리가 용이하지 않다는 점과 신상품의 안전인증획득에 소요되는 비용과 지출이 많다는 점, 국내 수요시장에 비해 높은 경쟁 등을 들 수 있겠습니다.

보호구 특성상 신제품이 출시돼도 구제품이 바로 단종될 수 없다 보니 많은 제품을 관리해야 하는 단점이 있습니다. 신제품을 출시하게 되면 인증 비용, 시간 등이 많이 소요돼 다양한 제품을 출시할 수 없습니다. 또 국내외 수요에 비해 경쟁이 높습니다.

우수한 품질과 브랜드의 미국, 유럽제품과 저가 공세의 중국산 등으로 인해 중간에 위치한 본사의 제품은 국내외 경제상황에 영향을 많이 받아 어려울 때가 종종 있습니다.

▲최근에 개발됐거나 개발 중인 신제품이 있다면 소개해 주십시오.

―최근에 보안면 분야에 많은 제품이 개발됐습니다. 타사와 연계해 진행했던 제품도 있고 포스코에서 사용할 고열작업용 보안면과 여러 형태의 안전모에 체결해 사용하는 보안면의 체결부도 개발됐습니다. 현재는 차광보안경에 적용한 안티포그와 고품질의 프리미엄 안티포그 등에 대해 개발이 진행됐습니다.

도수보안경에 적용할 비중이 낮은 재료로 제작된 프레임과 도수렌즈로 적용할 PC소재 렌즈의 에칭, 커팅 머신 등을 개발 중에 있습니다.

▲대기업과 조선소에 안전보건공단의 인증받은 제품을 납품하고 있는데 향후 계획에 대해 설명 부탁드립니다.

―40여년간 눈보호구만을 생산하면서 확보된 기술력으로 우수한 보호구 생산에 매진할 것이며 국내외 협력업체와의 기술협력을 통해 보호구의 품질 향상에 최선을 다할 것입니다.

국가공인 안경사를 통한 자체 검안, 자체 조제가공시스템으로 도수보안경의 유지·보수·관리를 통해 국민 눈 건강에 최선을 다하겠습니다.

제품 생산과는 별개로 연구개발전담팀을 최대로 활용해 눈보호구의 품질, 신개발 프로세싱, 렌즈코팅 등을 진행하고 있습니다. 


장대광 명신광학 부사장 주요 프로필

▲영남대학교 금속공학과 졸업 ▲대구보건대학교 안경광학과 졸업 ▲대구가톨릭대학교 일반대학원 안경광학과 석사 ▲대구가톨릭대학교 일반대학원 박사과정 중 ▲국가공인 안경사 ▲명신광학 연구개발팀 팀장 ▲(사)안전보호구협회 부회장.

김상엽 기자  milwanl@naver.com

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